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成品化學成分允許偏差是指熔煉分析的成分值雖在標準規定的范圍內,但由于鋼中元素偏析,成品分析的成分值可超出標準規定的成分界限值。對超出界限值的大小規定個允許的數值,這就是成品化學成分允許偏差。測定鋼的成品化學分析用試樣取樣和制樣應按相應的現行標準規定方法。所出現的成品化學成分偏差值,標準GB/T222-2006《鋼的成品化學成分允許偏差》有了明確規定。下表為鑄造碳鋼和低合金鋼化學成分允許偏差。元素規定化學成分上限允許偏差上偏差下偏差C≤0.250.020.020.25-0.550.030.03＞0
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從本質上來說，晶粒粗大和金屬的化學成分與冷卻速度的配合有關，因此選擇這種配合是非常重要的。如果冷卻速度難以調節，那么粗晶組織必定是起因于金屬的化學成分不當。由于金屬成分的重要性，現將每一種金屬簡述如下。(1)灰鑄鐵和可鍛鑄鐵碳當量過高，碳和硅效應的數學計算，通常可以概括為：CE=C+1/3Si，晶粒粗大可能是因為碳過量或硅過量，或者碳硅過量所致。與硅相比，碳的效應相當其3倍，所以碳的做量變化，要比硅的同量變化危險得多。碳、硅的這種作用，既影響到可鍛鑄鐵，也影響到灰鑄鐵。對可鍛鑄鐵而言，晶粒粗大既
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消失模鑄造工藝包括冒口系統設計、澆注溫度控制、澆注操作控制、負壓控制等。澆注系統在消失模鑄造工藝中具有十分重要的地位，是鑄件生產成敗的一個關鍵。由于鑄件品種繁多、形狀各異，每個鑄件的具體生產工藝都有各自的特點，并且千差萬別。這些因素都是直接影響到澆注系統設計結果的準確性。澆注系統設計與傳統砂型鑄造有一定區別。在澆注系統設計中，應考慮到這種工藝的特殊性，澆注系統各部分截面尺寸與鑄件大小、模型簇組合方式以及每箱件數都有關系。模型簇組合方式可基本反映鑄件的特點，以及鑄件的補縮形式。由于模型簇的存在，使
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熱分析法在鑄造生產中最初是用來測定鑄鐵碳當量。鑄鐵是具有共晶轉變的鐵碳合金，其共晶反應是一個復雜的過程。若按Fe-G(石墨)穩定系凝固則生成奧氏體+石墨的共晶體；按Fe-Fe3C介穩定系凝固則生成奧氏體+滲碳體的共晶體。但由于曲線上初生奧氏體析出溫度主要取決于化學成分，而與凝固模式無關，因此通過液相線溫度來表征碳當量的值，即CE％=f（TL）。但由于硅和磷對TL的影響并不能由常用的Fe-C相圖來確定,因此人們通過大量試驗和統計分析,并引入液相線碳當量(CEL=C+Si／4+P／2)的概念,得出適
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1、合金成分、熔煉工藝的調整與精煉a、在不影響鑄件使用性能的前提下，可適當調整合金的化學成分，縮小凝固溫度范圍，減少凝固期間的收縮量或選擇抗裂性較好的接近共晶成份。例如：在鑄造扳手體鑄件時，由于這一類鑄件易產生熱裂，調整其化學成分有利于對熱裂的防止。調整方法為在牌號規定范圍內，將碳取下限值0.42-0.44%，硅取上限值0.45%，適當提高至0.8-0.9%，硫、磷控制在0.04%以下。b、對碳鋼及合金鋼進行微合金化和變質處理，可以明顯提高鑄鋼件的抗裂強度。加入稀土元素、或其他元素即能達到此目的
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合金高錳鋼熱處理目的是使其金相組織基體為全奧氏體,確保有足夠的沖擊韌度，同時固溶強化有較高的抗拉強度和屈服強度及較高的初始硬度，具有優良的綜合力學性能。入爐溫度及升溫速度。由于高錳鋼導熱性能差，熱膨脹系數大，鑄件結構復雜，加入時很容易因為應力大而開裂。因此入爐溫度要低，一般在150℃入爐，均溫1h后，以80~100℃/h的速度升溫到650~700℃保溫1~2h，使金屬從彈性狀態進入塑性狀態，進入塑性狀態后以120~150℃/h的速度或隨爐升溫到固溶溫度。固溶溫度和保溫度時間:固溶處理的溫度確定是
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滲碳鋼的成分特點：滲碳鋼的含碳量一般都很低(在0.15%～0.25%之間)，屬于低碳鋼，這樣的碳含量保證了滲碳零件的心部具有良好的韌性和塑性。為了提高鋼的心部的強度，可在鋼中加入一定數量的合金元素，如Cr、Ni、Mn、Mo、W、Ti、B等。其中Cr、Mn、Ni等合金元素所起的主要作用是增加鋼的淬透性，使其在淬火和低溫回火后表層和心部組織得到強化。另外，少量的Mo、W、Ti等碳化物形成元素，可形成穩定的合金碳化物，起到細化晶粒、抑制鋼件在滲碳時發生過熱的作用。微量的B(0.001%～0.004%)
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對于稀土元素在鎂合金中產生的主要作用和效果,可以從物理冶金和化學冶金兩方面來分析。(1)稀土和鎂的晶體結構類似性。大部分稀土元素在使用溫度下的晶體結構與鎂相似,為密排六方結構(hcp),因此具有較高的固溶度。某些MgRE亞穩相為六方相(超點陣結構,DO19),易和鎂基體形成共格/半共格關系,這是稀土鎂合金通常具有很好的高溫蠕變抗力的原因之一。(2)各稀土原子與鎂原子的半徑之差相似,但又互不相同,因此,在鎂中的固溶度各異。鑭系元素的原子半徑隨原子序數的增加而減小,這種現象稱為“鑭系收縮”。但在Eu
